Nell’attuale panorama industriale in continua evoluzione, la flessibilità e l’autonomia sono essenziali per rimanere competitivi. I sistemi di produzione flessibile (FMS) offrono una soluzione che combina adattabilità e automazione avanzata, rendendoli indispensabili per la produzione moderna e il controllo della qualità. Per saperne di più sugli FMS, leggi il nostro precedente articolo qui.
Ciao Jon, potresti ricordarci cos’è un sistema di produzione flessibile?
Jon Bryant : Un sistema di produzione flessibile è una configurazione di produzione altamente adattabile che utilizza la tecnologia di automazione. Comprende una soluzione centralizzata che controlla varie macchine, sistemi di movimentazione e robot. Il vantaggio principale di un FMS è la sua capacità di adattarsi rapidamente ai cambiamenti del tipo e della quantità di prodotti fabbricati, rendendolo ideale per i settori con domanda variabile e requisiti di personalizzazione. In sostanza, permette ai produttori di essere agili in tempi di incertezza.
Che impatto hanno i sistemi di produzione flessibile sul processo di ispezione?
Jon Bryant: Poiché l’agilità è un aspetto essenziale degli FMS, il processo di ispezione deve adattarsi a questa flessibilità. Altrimenti, rischia di diventare un collo di bottiglia. L’ultima cosa che i produttori vogliono sono i ritardi di produzione causati dai pezzi in attesa di essere misurati.
I produttori si stanno impegnando molto per pensare a come i pezzi si muoveranno all’interno dei loro impianti di produzione. Il concetto di catena di montaggio si sta gradualmente evolvendo verso un approccio modulare. Il trasportatore lineare a cui siamo abituati viene sostituito da AGV che trasportano i pezzi da una fase produttiva all’altra. In questo scenario, la cella di ispezione deve essere integrata nel sistema di produzione.
Ora esistono diverse configurazioni per le celle di ispezione. Puoi dirci qualcosa di più al riguardo?
Jon Bryant: Certamente. Quando si progetta un sistema di ispezione, ci sono molti elementi da considerare.
In primo luogo, il numero di pezzi da ispezionare. Questo determina se il sistema di ispezione sarà online, near-line o offline.
In secondo luogo, le caratteristiche da misurare e il livello di precisione richiesto. Questo determinerà il sensore utilizzato per misurare i pezzi.
Infine, il processo di programmazione dell’apparecchiatura per misurare il pezzo. Questo determinerà il software necessario.
È interessante. Puoi dirci qualcosa di più su come il software influisce sul processo di programmazione delle attrezzature?
Jon Bryant: Se prendiamo l’esempio delle celle di ispezione robotizzate, ci sono tre compiti chiave che devono essere svolti:
- Generare la traiettoria del robot – Il robot trasporta il sensore, fornendo la flessibilità necessaria per misurare diverse parti e la velocità necessaria per farlo in modo efficiente.
- Attivare il sensore e raccogliere i dati di misura 3D – La scelta del sensore influenza la traiettoria del robot.
- Analizzare i dati 3D – Questa fase ti permette di verificare se il pezzo rientra nelle tolleranze e di determinare la linea d’azione appropriata. Ad esempio, se il pezzo è fuori tolleranza, deve essere rilavorato o scartato?
In genere, in uno scenario multivendor, ogni attività è gestita da un software separato. È quindi necessario un coordinamento per integrare i vari programmi generati.
Un altro approccio consiste nell’utilizzare una soluzione software all-in-one che genera la traiettoria del robot tenendo conto dei vincoli del sensore di misura e analizza immediatamente i dati 3D durante la misurazione. Questo approccio integrato riduce al minimo le sfide di coordinamento quando si programma il sistema per un nuovo pezzo, il che è essenziale per rimanere agili nel processo di produzione.
Quale sceglieresti? E perché lo sceglieresti?
Jon Bryant: La risposta più ovvia è che dipende dalle circostanze.
Se consideriamo le due opzioni :
- Multi-vendor: questa configurazione prevede l’integrazione di componenti di diversi fornitori. Offre un alto grado di personalizzazione, ma può essere complessa da gestire.
- All-in-one: questa configurazione combina tutti i componenti necessari in un unico sistema integrato. Offre il massimo livello di coordinamento e facilità d’uso.
In alcuni casi, l’approccio multi-vendor può essere l’unica opzione disponibile a causa dei vincoli associati all’uso di un software specifico.
Tuttavia, se la priorità è l’agilità, opterei per la configurazione all-in-one, in particolare Metrolog X4 i-Robot. Questo sistema offre una serie di vantaggi competitivi, tra cui l’universalità, che consente ai produttori di collegarsi alle apparecchiature di loro scelta. Inoltre, consente la programmazione offline: non è necessario interrompere la produzione per generare il programma dei pezzi, poiché la maggior parte del lavoro può essere svolta dall’ufficio.
In definitiva, la scelta di una soluzione all-in-one come Metrolog X4 i-Robot riduce i tempi di inattività, semplifica la programmazione e migliora l’agilità produttiva, tutti fattori chiave per rimanere competitivi.