Dans le paysage industriel actuel en constante évolution, la flexibilité et l’autonomie sont essentielles pour rester compétitif. Les systèmes de fabrication flexibles (FMS) offrent une solution qui allie adaptabilité et automatisation avancée, ce qui les rend indispensables pour la production moderne et le contrôle qualité. Pour en savoir plus sur les FMS, consultez notre précédent article ici.
Bonjour Jon, pourriez-vous nous rappeler ce qu’est un système de fabrication flexible ?
Jon Bryant : Un système de fabrication flexible est une configuration de production hautement adaptable qui utilise la technologie d’automatisation. Il comprend une solution centralisée qui contrôle diverses machines, systèmes de manutention et robots. Le principal avantage d’un FMS est sa capacité à s’adapter rapidement aux changements dans le type et la quantité de produits fabriqués, ce qui le rend idéal pour les industries dont la demande est variable et qui ont des besoins de personnalisation. Essentiellement, il permet aux fabricants d’être agiles en période d’incertitude.
Quels sont les impacts des systèmes de fabrication flexibles sur le processus d’inspection ?
Jon Bryant : L’agilité étant un aspect essentiel des FMS, le processus d’inspection doit s’adapter à cette flexibilité. Sinon, il risque de devenir un goulot d’étranglement. La dernière chose que souhaitent les fabricants, ce sont des retards de production causés par des pièces en attente d’être mesurées.
Les fabricants consacrent beaucoup d’efforts à réfléchir à la manière dont les pièces circuleront au sein de leurs installations de production. Le concept de chaîne de montage évolue progressivement vers une approche modulaire. Le convoyeur linéaire auquel nous sommes habitués est remplacé par des AGV qui transportent les pièces d’une étape de fabrication à l’autre. Dans ce scénario, la cellule d’inspection doit être intégrée au système de fabrication.
Il existe aujourd’hui plusieurs configurations différentes pour les cellules d’inspection. Pouvez-vous nous en dire plus à ce sujet ?
Jon Bryant : Bien sûr. Lors de la conception d’un système d’inspection, de nombreux éléments doivent être pris en compte.
Tout d’abord, le nombre de pièces à inspecter. Cela détermine si le système d’inspection sera en ligne, proche de la ligne ou hors ligne.
Ensuite, les caractéristiques à mesurer et le niveau de précision requis. Cela déterminera le capteur utilisé pour mesurer les pièces.
Enfin, le processus de programmation de l’équipement pour mesurer la pièce. Cela déterminera le logiciel requis.
Intéressant. Pouvez-vous nous en dire un peu plus sur la manière dont le logiciel influe sur le processus de programmation de l’équipement ?
Jon Bryant : Si nous prenons l’exemple des cellules d’inspection robotisées, trois tâches clés doivent être effectuées :
- Générer la trajectoire du robot – Le robot transporte le capteur, offrant ainsi la flexibilité nécessaire pour mesurer différentes pièces et la vitesse requise pour le faire efficacement.
- Déclencher le capteur et collecter les données de mesure 3D – Le choix du capteur influence la trajectoire requise du robot.
- Analyser les données 3D – Cette étape permet de vérifier si la pièce est dans les tolérances et de déterminer la marche à suivre. Par exemple, si la pièce est hors tolérance, doit-elle être retravaillée ou mise au rebut ?
En général, chaque tâche est gérée par un logiciel distinct dans un scénario multi-fournisseurs. Une coordination est alors nécessaire pour intégrer les différents programmes générés.
Une autre approche consiste à utiliser une solution logicielle tout-en-un qui génère la trajectoire du robot tout en tenant compte des contraintes du capteur de mesure et analyse immédiatement les données 3D pendant la mesure. Cette approche intégrée minimise les défis de coordination lors de la programmation du système pour une nouvelle pièce, ce qui est essentiel pour rester agile dans le processus de fabrication.
Et vous, lequel choisiriez-vous ? Et pourquoi ?
Jon Bryant : La réponse évidente est que cela dépend des circonstances.
Si l’on examine les deux options :
- Multi-fournisseurs : cette configuration implique l’intégration de composants provenant de différents fournisseurs. Elle offre une grande personnalisation, mais peut s’avérer complexe à gérer.
- Tout-en-un : cette configuration combine tous les composants nécessaires dans un seul système intégré. Elle offre le plus haut niveau de coordination et de facilité d’utilisation.
Dans certains cas, l’approche multi-fournisseurs peut être la seule option possible en raison d’une contrainte liée à l’utilisation d’un logiciel spécifique.
Cependant, si la priorité est donnée à l’agilité, j’opterais pour la configuration tout-en-un, en particulier Metrolog X4 i-Robot. Ce système offre plusieurs avantages concurrentiels, notamment l’universalité, qui permet aux fabricants de se connecter à l’équipement de leur choix. Il permet également la programmation hors ligne, ce qui évite d’interrompre la fabrication pour générer le programme pièce, la majeure partie du travail pouvant être effectuée depuis le bureau.
En fin de compte, le choix d’une solution tout-en-un comme Metrolog X4 i-Robot réduit les temps d’arrêt, rationalise la programmation et améliore l’agilité de la fabrication, autant de facteurs clés pour rester compétitif.