En el cambiante panorama industrial actual, la flexibilidad y la autonomía son esenciales para seguir siendo competitivos. Los Sistemas de Fabricación Flexible (FMS) ofrecen una solución que combina adaptabilidad con automatización avanzada, lo que los hace indispensables para la producción moderna y el control de calidad. Para saber más sobre los FMS, lee nuestro artículo anterior aquí.
Hola Jon, ¿podrías recordarnos qué es un sistema de fabricación flexible?
Jon Bryant Un sistema de fabricación flexible es una configuración de producción altamente adaptable que utiliza tecnología de automatización. Se compone de una solución centralizada que controla varias máquinas, sistemas de manipulación y robots. La principal ventaja de un FMS es su capacidad para adaptarse rápidamente a los cambios en el tipo y la cantidad de productos fabricados, lo que lo hace ideal para industrias con demanda variable y requisitos de personalización. En esencia, permite a los fabricantes ser ágiles en tiempos de incertidumbre.
¿Qué impacto tienen los sistemas de fabricación flexible en el proceso de inspección?
Jon Bryant: Dado que la agilidad es un aspecto esencial de los SGA, el proceso de inspección debe adaptarse a esta flexibilidad. De lo contrario, corre el riesgo de convertirse en un cuello de botella. Lo último que quieren los fabricantes son retrasos en la producción causados por piezas que esperan a ser medidas.
Los fabricantes están poniendo mucho empeño en pensar cómo fluirán las piezas por sus instalaciones de producción. El concepto de cadena de montaje está evolucionando gradualmente hacia un enfoque modular. El transportador lineal al que estamos acostumbrados está siendo sustituido por AGV que transportan las piezas de una fase de fabricación a la siguiente. En este escenario, la célula de inspección debe integrarse en el sistema de fabricación.
Ahora hay varias configuraciones diferentes para las células de inspección. ¿Puedes darnos más información al respecto?
Jon Bryant: Por supuesto. Al diseñar un sistema de inspección, hay que tener en cuenta muchos elementos.
En primer lugar, el número de piezas que hay que inspeccionar. Esto determina si el sistema de inspección será en línea, casi en línea o fuera de línea.
En segundo lugar, las características que hay que medir y el nivel de precisión requerido. Esto determinará el sensor utilizado para medir las piezas.
Por último, el proceso de programación del equipo para medir la pieza. Esto determinará el software necesario.
Qué interesante. ¿Puedes decirnos algo más sobre cómo afecta el software al proceso de programación de los equipos?
Jon Bryant: Si tomamos el ejemplo de las células de inspección robotizadas, hay tres tareas clave que deben llevarse a cabo:
- Generar la trayectoria del robot – El robot transporta el sensor, proporcionando la flexibilidad necesaria para medir diferentes partes y la velocidad necesaria para hacerlo con eficacia.
- Dispara el sensor y recoge los datos de medición 3D – La elección del sensor influye en la trayectoria requerida del robot.
- Analizar los datos 3D – Esta etapa te permite comprobar si la pieza está dentro de la tolerancia y determinar el curso de acción adecuado. Por ejemplo, si la pieza está fuera de tolerancia, ¿hay que repasarla o desecharla?
En general, cada tarea es gestionada por un software independiente en un escenario de varios proveedores. Entonces se requiere coordinación para integrar los distintos programas generados.
Otro enfoque consiste en utilizar una solución de software todo en uno que genere la trayectoria del robot teniendo en cuenta las limitaciones del sensor de medición y analice inmediatamente los datos 3D durante la medición. Este enfoque integrado minimiza los problemas de coordinación al programar el sistema para una pieza nueva, lo que es esencial para mantener la agilidad en el proceso de fabricación.
¿Cuál elegirías? ¿Y por qué lo elegirías?
Jon Bryant: La respuesta obvia es que depende de las circunstancias.
Si nos fijamos en las dos opciones :
- Multiproveedor: esta configuración implica integrar componentes de distintos proveedores. Ofrece un alto grado de personalización, pero puede ser compleja de gestionar.
- Todo en uno: esta configuración combina todos los componentes necesarios en un único sistema integrado. Ofrece el máximo nivel de coordinación y facilidad de uso.
En algunos casos, el enfoque multiproveedor puede ser la única opción disponible debido a las limitaciones asociadas al uso de un software específico.
Sin embargo, si la agilidad es la prioridad, yo optaría por la configuración «todo en uno», en particular Metrolog X4 i-Robot. Este sistema ofrece una serie de ventajas competitivas, como la universalidad, que permite a los fabricantes conectarse al equipo de su elección. También permite la programación offline, por lo que no es necesario interrumpir la fabricación para generar el programa de la pieza, ya que la mayor parte del trabajo se puede hacer desde la oficina.
En última instancia, elegir una solución todo en uno como Metrolog X4 i-Robot reduce el tiempo de inactividad, agiliza la programación y mejora la agilidad de fabricación, todos ellos factores clave para seguir siendo competitivos.