In der Großmaschinenindustrie sehen sich die Bediener mit einer Reihe von Herausforderungen konfrontiert, wenn es darum geht, ein großes Teil zu messen. Zu diesen Herausforderungen gehören:
- Der Einsatz von Spezialausrüstung zum Transport großer Teile, da diese sperrig und nicht leicht zu bewegen sind.
- Einige Teile in Branchen wie der Luftfahrt sind sehr teuer und müssen während des Produktionsprozesses gemessen werden, um sicherzustellen, dass sie jederzeit den Maßen und Normen entsprechen. Wenn Sie bis zum Ende des Prozesses warten und dann einen Fehler entdecken, kann dies zu einem Verlust von Produktionstagen führen.
- CMM-Geräte sind fest installiert und können nicht zum Teil gebracht werden.
- Es wird Punkte geben, die gemessen werden müssen, die aber schwer zugänglich sind.
- Während des Wartungsprozesses können einige Objekte, wie z.B. Schiffe, einfach nicht bewegt werden, müssen aber dennoch vermessen werden.
Messen Sie große Objekte, indem Sie das tragbare 3D-Gerät zum Objekt bewegen. Tragbare 3D-Geräte können bei der Vermessung großer Teile genaue Messungen liefern.
1/ Optimierte Lösungen für die effiziente Messung großer Teile
Die erste Lösung für die Vermessung großer Teile besteht darin, das tragbare Gerät (Arm, Tracker, Laser oder POD) einfach zum Teil zu bewegen und die Messung durchzuführen.
Um den Irrglauben auszuräumen, das Teil müsse ins Labor gebracht werden oder es müssten mehrere Maschinen zur Messung eingesetzt werden.
Ein tragbarer Arm kann mit einer Magnetplatte an einem Stativ befestigt werden und misst ein Teil von 1 m x 0,5 m. Damit werden in der Regel etwa 80% der Messanforderungen erfüllt.
2/ Ausrichten beherrschen: Der Schlüssel zur Präzision bei der Messung großer Teile
Der nächste Schritt besteht darin, eine Ausrichtung für genaue Messungen zu erstellen. Das klingt zwar einfach, kann aber auch seine Tücken haben.
Beginnen Sie mit den Zeichnungen, um zu verstehen, wie die Maße und Toleranzen aussehen sollen. Stellen Sie sicher, dass das zu messende Teil fixiert ist. Das Wichtigste ist, den Referenzpunkt zu finden, damit alle Messungen vom richtigen Ausgangspunkt aus durchgeführt werden. Die Software sollte anzeigen, welche Merkmale gemessen werden müssen und eine schrittweise Anleitung zum Auffinden des Referenzpunktes bieten.
Das Messgerät muss in der bestmöglichen Position platziert werden, um die Messung durchzuführen. Ein gutes Softwarepaket ermöglicht es dem Bediener, ihm mitzuteilen, was gemessen werden soll, und das Softwareprogramm berechnet automatisch die besten Positionen, an denen das Messgerät platziert werden sollte. Dazu muss das tragbare Messgerät in der Regel um das große Objekt, z.B. ein Boot, herumgeführt werden. Die Durchführung der Messungen von diesen besten Positionen aus spart Zeit, da die Anzahl der Positionen, an denen das Gerät bewegt werden muss, minimiert wird.
Sollte ein Softwarepaket versagen und nicht anzeigen, an welchen Positionen das tragbare Messgerät am besten platziert werden sollte, müssen mehrere Messungen vorgenommen werden, was zeitaufwendig ist.
Ein weiterer möglicher Nachteil ist der Verlust der Genauigkeit, wenn das Gerät verwendet wird und nicht in der besten Position für die Messung steht.
Sobald die Ausrichtung erstellt wurde, muss eine Korrelation zwischen der ersten und zweiten Station hergestellt werden, um sicherzustellen, dass die Messung korrekt ist.
Jede Station besteht aus mindestens drei Referenzpunkten und an jedem dieser Punkte werden Messungen mit Hilfe der Strahlen auf einem Tracker vorgenommen. Der Vorgang wird an der zweiten Station wiederholt. Die Daten dieser beiden Stationen werden von der Software verwendet, um eine Korrelation zu erstellen. Dies wird als Erstellen eines Bündels bezeichnet, um die Ausrichtung zu finden.
Bei geometrischen Formen ist es etwas einfacher, einige Bezugspunkte zu finden, bei Freiformteilen kann es schwieriger sein.
Bei der Durchführung von Messungen müssen auch die von ISO oder ASME festgelegten Toleranzgrenzen eingehalten werden. Es ist wichtig zu beachten, dass diese Normen regelmäßig überarbeitet werden. Unternehmen sollten daher sicherstellen, dass sie Patch-Updates für ihre Software erhalten, um auf dem neuesten Stand zu bleiben.
3/ AT-A-GLANCE: Zu befolgende Schritte
- Beziehen Sie sich auf die Zeichnungen, um die Maße zu erhalten
- Die Zeichnungen zeigen den Referenzpunkt für die Ausrichtung und die zu messenden Merkmale
- Geben Sie die zu messenden Merkmale in die Software ein
- Die Software zeigt dem Bediener die beste Position für die Platzierung des Messgeräts
- Platzieren Sie das Messgerät an den genannten Positionen, um die Ausrichtung zu erstellen.
- Führen Sie die Messungen an Referenzpunkten durch, indem Sie das Messgerät bewegen, da dies das Korrelationsbündel – d.h. die Korrelation zwischen Station eins und zwei – sehr einfach und schnell erstellt. Der Software-Algorithmus ist leistungsstark und die Genauigkeit wird beibehalten
- Die Bediener können eine Vorschau der Ergebnisse anzeigen und anhand des farbcodierten Bildes feststellen, ob die Ergebnisse korrekt sind (z.B. grün ist korrekt, rot ist ungenau).
4/ Automatisierte Berichterstattung: Produktionsfehler mühelos identifizieren und beheben
Ein Bericht sollte automatisch von der Softwareanwendung erstellt werden und auf einen Blick zeigen, wo die Fehler liegen, anstatt das Teil einfach zurückzuweisen. Auf diese Weise lässt sich genau feststellen, wo der Fehler im Produktionsprozess aufgetreten ist, so dass er leichter zu lokalisieren und zu beheben ist.
Eine grafische, farbkodierte Karte kann leicht diagnostizieren, wo genau der Fehler liegt und wie er behoben werden kann. Sie gibt Empfehlungen zu Änderungen, die am Produktionsprozess vorgenommen werden müssen, um das gewünschte Teil zu erhalten.
5/ Was ist der größte Vorteil?
Eine schlüsselfertige Lösung spart Zeit und Geld, da sie einfacher zu programmieren ist und die Benutzer schneller geschult werden können.