In der heutigen, sich ständig verändernden Industrielandschaft sind Flexibilität und Autonomie von entscheidender Bedeutung, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Flexible Fertigungssysteme (FFS) bieten eine Lösung, die Anpassungsfähigkeit und fortschrittliche Automatisierung miteinander verbindet, was sie für die moderne Produktion und Qualitätskontrolle unentbehrlich macht. Um mehr über FFS zu erfahren, lesen Sie bitte unseren vorherigen Artikel hier.
Hallo Jon, könnten Sie uns bitte noch einmal erklären, was ein flexibles Fertigungssystem ist?
Jon Bryant : Ein flexibles Fertigungssystem ist eine hochgradig anpassungsfähige Produktionskonfiguration, die die Automatisierungstechnologie nutzt. Es umfasst eine zentrale Lösung, die verschiedene Maschinen, Transportsysteme und Roboter steuert. Der Hauptvorteil eines FFS ist seine Fähigkeit, sich schnell an Veränderungen in der Art und Menge der hergestellten Produkte anzupassen, was es ideal für Branchen mit schwankender Nachfrage und Bedarf an Anpassung macht. Im Wesentlichen ermöglicht es den Herstellern, in unsicheren Zeiten agil zu sein.
Welche Auswirkungen haben flexible Fertigungssysteme auf den Inspektionsprozess?
Jon Bryant: Da Agilität ein wesentlicher Aspekt von FMS ist, muss sich der Inspektionsprozess an diese Flexibilität anpassen. Andernfalls besteht die Gefahr, dass er zu einem Engpass wird. Das Letzte, was die Hersteller wollen, sind Produktionsverzögerungen durch Teile, die auf ihre Messung warten.
Die Hersteller verwenden viel Mühe darauf, sich zu überlegen, wie die Teile durch ihre Produktionsanlagen fließen werden. Das Konzept der Montagelinie entwickelt sich allmählich zu einem modularen Ansatz. Der lineare Förderer, an den wir gewöhnt sind, wird durch fahrerlose Transportfahrzeuge ersetzt, die die Teile von einem Fertigungsschritt zum nächsten befördern. In diesem Szenario muss die Inspektionszelle in das Fertigungssystem integriert werden.
Es gibt heute viele verschiedene Konfigurationen für Inspektionszellen. Können Sie uns mehr darüber sagen?
Jon Bryant: Natürlich. Bei der Konzeption eines Inspektionssystems müssen viele Elemente berücksichtigt werden.
Zunächst die Anzahl der zu inspizierenden Teile. Dies bestimmt, ob das Inspektionssystem online, in der Nähe der Linie oder offline sein wird.
Zweitens, die zu messenden Merkmale und das erforderliche Genauigkeitsniveau. Dies bestimmt den Sensor, der zur Messung der Teile verwendet wird.
Schließlich der Prozess der Programmierung der Ausrüstung zur Messung der Teile. Dies bestimmt die erforderliche Software.
Das ist interessant. Können Sie uns ein wenig mehr darüber erzählen, wie die Software den Programmierungsprozess der Anlage beeinflusst?
Jon Bryant: Wenn wir das Beispiel der robotergestützten Inspektionszellen nehmen, müssen drei Schlüsselaufgaben erfüllt werden:
- Roboterbahn generieren – Der Roboter transportiert den Sensor und bietet so die Flexibilität, verschiedene Teile zu messen, und die Geschwindigkeit, die erforderlich ist, um dies effizient zu tun.
- Auslösen des Sensors und Sammeln von 3D-Messdaten – Die Wahl des Sensors beeinflusst die erforderliche Bahn des Roboters.
- 3D-Daten analysieren – In diesem Schritt wird geprüft, ob das Teil innerhalb der Toleranzen liegt und was zu tun ist. Wenn das Teil z.B. außerhalb der Toleranz liegt, muss es dann nachbearbeitet oder verschrottet werden?
In der Regel wird jede Aufgabe in einem Szenario mit mehreren Anbietern von einer separaten Software verwaltet. In diesem Fall ist eine Koordinierung erforderlich, um die verschiedenen erstellten Programme zu integrieren.
Ein anderer Ansatz ist die Verwendung einer All-in-One-Softwarelösung, die die Roboterbahn unter Berücksichtigung der Einschränkungen des Messsensors generiert und die 3D-Daten während der Messung sofort analysiert. Dieser integrierte Ansatz minimiert die Koordinationsprobleme bei der Programmierung des Systems für ein neues Teil, was entscheidend ist, um im Herstellungsprozess agil zu bleiben.
Welchen würden Sie wählen? Und warum?
Jon Bryant : Die offensichtliche Antwort ist, dass es von den Umständen abhängt.
Wenn wir beide Optionen betrachten :
- Mehrere Anbieter: Diese Konfiguration beinhaltet die Integration von Komponenten von verschiedenen Anbietern. Sie bietet ein hohes Maß an Individualität, kann aber komplex in der Verwaltung sein.
- All-in-One: Diese Konfiguration kombiniert alle notwendigen Komponenten in einem einzigen integrierten System. Sie bietet ein Höchstmaß an Koordination und Benutzerfreundlichkeit.
In einigen Fällen kann der Ansatz mit mehreren Anbietern die einzige mögliche Option sein, weil die Verwendung einer bestimmten Software eine Einschränkung darstellt.
Wenn jedoch die Agilität im Vordergrund steht, würde ich mich für eine All-in-One-Konfiguration entscheiden, insbesondere für Metrolog X4 i-Robot. Dieses System bietet mehrere Wettbewerbsvorteile, insbesondere die Universalität, die es den Herstellern ermöglicht, die Geräte ihrer Wahl anzuschließen. Es ermöglicht auch die Offline-Programmierung, so dass die Produktion nicht mehr unterbrochen werden muss, um das Teileprogramm zu erstellen, sondern der Großteil der Arbeit vom Büro aus erledigt werden kann.
Letztendlich reduziert die Wahl einer All-in-One-Lösung wie Metrolog X4 i-Robot die Ausfallzeiten, rationalisiert die Programmierung und verbessert die Agilität der Fertigung – allesamt Schlüsselfaktoren, um wettbewerbsfähig zu bleiben.